Mini Bestia
Auto RC diseñado pieza por pieza
- Rol
- Diseño mecánico, electrónica y software
- Periodo
- v1 → v4
- Estado
- v4 · fase 2 en curso
Mini Bestia es mi proyecto regalón: no tiene apuro y prioriza la calidad. Cada pieza nueva sale de entender por qué falló la anterior, y en vez de comprar un chasis armado decidí aprender modelado paramétrico para diseñarlo todo a medida.
Baja para verlo por dentro
Por dentro
Carrocería Lancer Evo X
Reescalada 1,766 veces para calzar con una distancia entre ejes de unos 174 mm, a escala 1:16.
Carrocería Lancer Evo X
Reescalada 1,766 veces para calzar con una distancia entre ejes de unos 174 mm, a escala 1:16.
Eje trasero
Tracción trasera con eje rígido de 150 mm, modelado en Fusion 360.
Corona
Rediseñada para imprimirse en 3D después de que el piñón plástico original se fundiera con el motor más potente.
Enclajes de rueda
Fijan cada rueda al eje trasero.
Tren trasero real de la v4, en rediseño. Su posición dentro de la carrocería es aproximada.
Cómo llegó hasta aquí
v1: Primer prototipo IoT
- Lo que fue
- Una entrega de la asignatura de IoT en INACAP: una ESP32 con un puente H moviendo los motores, manejada desde el celular por Bluetooth.
- Lo que pasó
- Funcionó, pero quedó guardado un buen tiempo. Al retomarlo, un documento de diseño ordenó requisitos y metas, y Mini Bestia dejó de ser un juguete para convertirse en un auto RC de alto rendimiento.
v2: Batería propia y el choque
- Lo que fue
- Se le sumó batería propia y el control siguió por Bluetooth y WiFi.
- Lo que pasó
- Un failsafe del Bluetooth falló: el auto perdió el control y chocó. La lección fue clara: la conducción necesita una radio dedicada. Se reconstruyó con un DumboRC X6, que de paso resolvió un problema de manejo que venía de la carrocería.
v3: Chasis bajo e INACAP Abierto
- Lo que fue
- Un chasis bajo de acrílico, unido con silicona y pernos, con eje trasero rígido: la única suspensión era la flexión del propio acrílico.
- Lo que pasó
- Con un motor 370 más potente y la transmisión sin reforzar, el piñón plástico de 3 mm se fundió en plena exhibición en INACAP Abierto. De esa falla salió una corona de 72 dientes con relación 8:1, y la decisión de aprender Fusion 360 en vez de comprar un chasis armado.
v4: Diseño propio en Fusion 360
- Lo que fue
- Un chasis 100% propio estilo DKS, modelado en Fusion 360 a escala 1:16 y verificado contra la carrocería del Lancer. La flexión del chasis hace de suspensión y la transmisión se imprime completa.
- Dónde está hoy
- La base del chasis está lista y el tren trasero se rediseña para imprimirse en 3D. Lo que sigue: volver a rodar y, después, la v4 Full con suspensión independiente y cámara FPV.
Plan de la v4
- v4 · fase 1
Base del chasis
Placa base estilo DKS verificada contra la carrocería: cuellos angostos que flexionan y hacen de suspensión.
Hecho - v4 · fase 2
Tren trasero impreso
Piñón y engranaje del eje impresos en 3D. Pendiente crítico: recalcular la relación de transmisión con los dientes finales.
En curso - v4 · fase 3
Rodar
Integrar motor 370, ESC y receptor DumboRC X6: lo mínimo para moverse y evaluar el manejo.
Planificado - v4 Full
La versión ambiciosa
Suspensión independiente, diferencial impreso, hubs universales y una ESP32 con cámara FPV, telemetría, luces y audio.
Planificado
Con qué está hecho
Diseño
- Fusion 360
- Impresión 3D
- Escala 1:16
Conducción
- DumboRC X6 · 2,4 GHz
- Motor brushed 370
- Tracción trasera
Electrónica (v4 Full)
- ESP32 como módulo de carrocería
- Cámara FPV 1800TVL
- Transmisor de video 5,8 GHz
Lo que aprendí
- La conducción no puede depender de WiFi ni Bluetooth: necesita una radio dedicada con failsafe real.
- Más potencia sin reforzar la transmisión termina en un piñón fundido: cada cambio se recalcula.
- Aprender a modelar me dio más que comprar el chasis: ahora puedo diseñar cualquier pieza.
Lo que viene: Cerrar el tren trasero, recalcular la transmisión y volver a rodar. El cuello de botella hoy es tener dónde imprimir.
Carrocería: modelo 3D del Mitsubishi Lancer Evolution X 2016 de Kaymost.